Dal concetto al campo

La modellazione 3D tiene in considerazione le esigenze dei clienti assieme agli studi sull’ergonomia condotti da progettisti industriali. Ogni singolo componente della gru è progettato utilizzando un sistema CAD 3D in grado di testare i movimenti della gru e di garantirne una geometria funzionale. Quindi, all’interno del software CAD 3D, si utilizza il metodo degli elementi finiti (FEM – Finite Element Method) per analizzare la struttura della gru e le condizioni di carico e ottenere l’ottimizzazione della resistenza in base al peso. I calcoli progettuali vengono sviluppati in base allo Standard Europeo per la Sicurezza EN 12999.

Prototipi

Nella produzione dei prototipi, ogni componente viene controllato per la conformità alle specifiche e assemblato in un’area prototipi dedicata, dotata di attrezzature speciali. Ogni passaggio viene documentato, con fotografie, per l’ottimizzazione precisa della procedura di assemblaggio una volta che entra in produzione. A questo seguono prove di “fatica” in laboratorio e test ambientali sui prototipi delle gru e su tutti i componenti elettronici e idraulici, per verificare le soluzioni progettuali adottate e migliorare il sistema laddove necessario. Ogni prototipo è sottoposto a fino a 600.000 cicli di carico, per simulare 10 anni di utilizzo normale della gru.

Test sul campo

Infine, le nuove gru vengono consegnate a utenti esperti per l’utilizzo in condizioni operative quotidiane reali, incluse le applicazioni per impieghi gravosi. Questi test di accettazione dei clienti (CAT) sul campo vengono svolti per raccogliere opinioni e commenti per i miglioramenti. Le gru vengono immesse sul mercato solo dopo un programma di test sul campo completo.